L’aviation
Les avions de l’imprimante Laser
Conçu sur Ordinateur et imprimée Composants. Bien devant l’industrie Aéronautique. La Raison: Ainsi, de construction légère, créer de très résistante.
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Voler d’une manière différente
Dans la construction Aéronautique, de plus en plus de Composants avec les Imprimantes produit, bientôt, tout les Avions? C’est pourquoi, et pour beaucoup d’autres de Laser de l’Innovation, il est allé lors de Laserkongress 2014 à Aix-la-chapelle.
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Un nouveau sentiment d’être vraiment
Les passagers pourraient, à l’Avenir, une meilleure Vue. Ce Concept d’un Airbus-Aviateur de l’Imprimante 3D, qui montre comment une construction légère, un Jour, pourrait ressembler.
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Facilement aussi bien
Pour voir composants légers à partir de l’imprimante Laser: Un filigrane, mais très solide Structure interne permet d’économiser du Poids. Cet Élément est par le “sélective Laserschmelzen” est née. Dans un Pulverbad, il a une Couche construit.
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Joint avec peu de Frottements
Ces Étanchéité d’une Hubschrauberturbine provient d’un Laser. Elle empêche l’Air, à l’extérieur des Aubes de turbine côtés et la Turbine à Effet perd. La structure en nid d’abeille sert à l’Abrasion, à l’Schaufelspitzen est faible. Il y a moins de Surface, qui peut frotter.
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Apparition dans le Pulverbett
Voici à quoi ressemble la Turbinendichtung pendant qu’elle se pose. Le Laser fait fondre les Contours de la Poésie dans un Pulverbett. Ensuite porte, un Tiroir, une plus fine Pulverschicht, et le Laser fait fondre la Couche suivante sur – jusqu’à ce que le Composant après plusieurs Heures est terminé.
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Petites Aubes De Turbine
Ces Pales de la turbine ont été réalisés avec une Imprimante 3D fabriquée. Fonctionne encore la Surface rugueuse. C’est le Grain de une poudre métallique. A l’intérieur, le Métal, mais complètement lisse et pur, voyez aiguisé Page.
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De grandes Pales de la turbine à partir d’un Morceau de
Des grandes Pièces de Moteurs peuvent ainsi être fini. Ici, le Regard d’un moteur d’avion pour un Avion de ligne. Les Pales doivent hautes Températures. Les Imprimantes 3D sont un excellent choix, car ils peuvent avec tous les Alliages de travailler.
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Au shaker, pas à la cuillère
Deux Récipients de différentes Poudres. Cette venue au Laser “Sondage”. Les Ingénieurs peuvent ainsi, la Part des Alliages différents, lors de la Création de l’imprimé Composant souple et fluide modifier. Il reçoit de la Pièce finie de multiples Propriétés.
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Prêt pour la Réparation
Une Aube de turbine, un peu derrière. Ici et là, des Bosses et des Entailles dans le Métal. La tête laser est en Position pour la réparer. Petites Buses de pulvérisation de Poudres métalliques directement dans le Foyer du faisceau Laser et de remplir les Trous. À la Fin de la Pelle.
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Des recouvrements de
La tête laser porte une Couche sur la Surface existante. Peu à peu naît une Structure tridimensionnelle. La couche de Métal se confond aussi fermement à l’original, Matériel inférieur, presque ne peut briser.
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Les pertes de nouveau résolu
Ces Pales de la turbine ont été de nouveau prolongée. Avec le Temps, ils avaient des Pointes de perte de Matériau. Maintenant, vous devez toujours propre poncé et poli, puis ils sont comme neuf.
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Les Nouvelles Surfaces
L’Émaillage est aussi bien adapté pour des Surfaces de rupture. Ainsi, par Exemple, protection contre la Corrosion application ou à une mécanique fortement sollicitées Surface de renforcer.
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Prix de l’innovation pour une meilleure cellules Solaires
Gagnant du prix de l’Innovation de la technologie du Laser en 2014, Ralf Preu de l’Institut Fraunhofer des systèmes Énergétiques Solaires (ISE) à Fribourg. Preu a développé une Méthode pour les Lasers d’une dite couche de passivation de la face Arrière des cellules photovoltaïques de manière optimale avec le réel plaquette de silicium de se connecter.
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Des centaines de points de Contact par Centimètre carré
Avec le Laser a réussi Preu, quatre cents de tels points de Contact sur un Centimètre carré de panneaux Solaires Arrière accueillir. L’Avantage: Le rendement actuel des Cellules a augmenté par Rapport aux Électrodes, et de cinq pour Cent.
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Voler d’une manière différente
Dans la construction Aéronautique, de plus en plus de Composants avec les Imprimantes produit, bientôt, tout les Avions? C’est pourquoi, et pour beaucoup d’autres de Laser de l’Innovation, il est allé lors de Laserkongress 2014 à Aix-la-chapelle.
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Un nouveau sentiment d’être vraiment
Les passagers pourraient, à l’Avenir, une meilleure Vue. Ce Concept d’un Airbus-Aviateur de l’Imprimante 3D, qui montre comment une construction légère, un Jour, pourrait ressembler.
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Facilement aussi bien
Pour voir composants légers à partir de l’imprimante Laser: Un filigrane, mais très solide Structure interne permet d’économiser du Poids. Cet Élément est par le “sélective Laserschmelzen” est née. Dans un Pulverbad, il a une Couche construit.
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Joint avec peu de Frottements
Ces Étanchéité d’une Hubschrauberturbine provient d’un Laser. Elle empêche l’Air, à l’extérieur des Aubes de turbine côtés et la Turbine à Effet perd. La structure en nid d’abeille sert à l’Abrasion, à l’Schaufelspitzen est faible. Il y a moins de Surface, qui peut frotter.
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Apparition dans le Pulverbett
Voici à quoi ressemble la Turbinendichtung pendant qu’elle se pose. Le Laser fait fondre les Contours de la Poésie dans un Pulverbett. Ensuite porte, un Tiroir, une plus fine Pulverschicht, et le Laser fait fondre la Couche suivante sur – jusqu’à ce que le Composant après plusieurs Heures est terminé.
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Petites Aubes De Turbine
Ces Pales de la turbine ont été réalisés avec une Imprimante 3D fabriquée. Fonctionne encore la Surface rugueuse. C’est le Grain de une poudre métallique. A l’intérieur, le Métal, mais complètement lisse et pur, voyez aiguisé Page.
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De grandes Pales de la turbine à partir d’un Morceau de
Des grandes Pièces de Moteurs peuvent ainsi être fini. Ici, le Regard d’un moteur d’avion pour un Avion de ligne. Les Pales doivent hautes Températures. Les Imprimantes 3D sont un excellent choix, car ils peuvent avec tous les Alliages de travailler.
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Au shaker, pas à la cuillère
Deux Récipients de différentes Poudres. Cette venue au Laser “Sondage”. Les Ingénieurs peuvent ainsi, la Part des Alliages différents, lors de la Création de l’imprimé Composant souple et fluide modifier. Il reçoit de la Pièce finie de multiples Propriétés.
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Prêt pour la Réparation
Une Aube de turbine, un peu derrière. Ici et là, des Bosses et des Entailles dans le Métal. La tête laser est en Position pour la réparer. Petites Buses de pulvérisation de Poudres métalliques directement dans le Foyer du faisceau Laser et de remplir les Trous. À la Fin de la Pelle.
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Des recouvrements de
La tête laser porte une Couche sur la Surface existante. Peu à peu naît une Structure tridimensionnelle. La couche de Métal se confond aussi fermement à l’original, Matériel inférieur, presque ne peut briser.
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Les pertes de nouveau résolu
Ces Pales de la turbine ont été de nouveau prolongée. Avec le Temps, ils avaient des Pointes de perte de Matériau. Maintenant, vous devez toujours propre poncé et poli, puis ils sont comme neuf.
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Les Nouvelles Surfaces
L’Émaillage est aussi bien adapté pour des Surfaces de rupture. Ainsi, par Exemple, protection contre la Corrosion application ou à une mécanique fortement sollicitées Surface de renforcer.
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Prix de l’innovation pour une meilleure cellules Solaires
Gagnant du prix de l’Innovation de la technologie du Laser en 2014, Ralf Preu de l’Institut Fraunhofer des systèmes Énergétiques Solaires (ISE) à Fribourg. Preu a développé une Méthode pour les Lasers d’une dite couche de passivation de la face Arrière des cellules photovoltaïques de manière optimale avec le réel plaquette de silicium de se connecter.
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Des centaines de points de Contact par Centimètre carré
Avec le Laser a réussi Preu, quatre cents de tels points de Contact sur un Centimètre carré de panneaux Solaires Arrière accueillir. L’Avantage: Le rendement actuel des Cellules a augmenté par Rapport aux Électrodes, et de cinq pour Cent.
Un Avion avec une immense Fenêtre Passagers de regarder à travers une Peau transparente dans le Ciel. Les Entretoises dans le Fuselage s’adressent beaucoup plus que, jusqu’à présent, les Forces et les Charges sur l’Avion et l’action. Confuse, comme l’Profondes d’un Arbre, vous voyez, et ne sont pas comme si elles étaient au moyen d’un logiciel de Simulation conçus par Ordinateur.
L’Ingénieur Bastian Berger a le visionnaire Aviateurs lors de l’
Laserkongress 2014
Aix-la-chapelle présenté. Il s’intéresse à
Airbus
à Hambourg, avec des Avions de l’Avenir. “Plus il est facile de nous les Avions faites, plus les économies de Carburant”, dit Berger, “c’est pourquoi bionischer la construction légère et la 3-D de la Pression des technologies de l’industrie de l’Aviation de façon dramatique.”
La bionique Carcasse de l’Avion pris en compte les Forces real
En vol, chaque Gramme compte
Ainsi, tourné lors de la Laserkongress beaucoup dans l’industrie Aéronautique. Conçu sur Ordinateur et imprimante Laser imprimé Composants sont en effet fortement à la mode. Avec de tels procédés de Fabrication permettent de construction légère de créer très résistante.
L’Airbus Idée a beaucoup à voir avec la Science pour le faire, mais que peu à voir avec la Fiction. Déjà aujourd’hui, de plus en plus de pièces détachées d’avions en 3-D-Imprimantes fabriquées. Le gain de Poids grâce à l’Utilisation bionischer Dessins illustre l’Ingénieur sur la base d’une nouvelle Kabinenhalterung en Titane, avec 0,6 kg Poids de seulement la moitié du poids est comme la traditionnelle Pièce.
“Notre Support doit être de 2,4 Tonnes de Poids à porter. Nous les avons mis dans une machine d’Essai de curieux, et après un certain Temps, n’est pas le Support, mais la machine de test en panne”, explique l’Ingénieur Berger de l’Expérience. Plus de six Tonnes de Charge a tenu la Pièce, à la Fin, sans se rompre. Non seulement plus facile, mais aussi plus stable, il était donc. La leçon: On peut le Poids de l’évidence, de continuer à réduire. Jusqu’à 70%, on pourrait à chaque composant de faire des économies d’estime de l’Airbus, les Développeurs.
Bionique Institution (à l’avant) sont non seulement plus facile, mais aussi plus stable que les traditionnels (à l’arrière)
Faites-les fondre dans Pulverbett ou de main robotisée
Le Support de montage de l’Airbus Cabine a été par “sélective Laser Fusion”. Ce fond de Laser de la Pièce couche par Couche dans un Pulverbett. Par ce Procédé permet d’hochfiligrane Pièces de fabrication. L’Inconvénient: La Fabrication de petites Pièces peut être très longue, car les Couches sont très minces.
N’est pas si beau, mais beaucoup plus rapide que le Laser de Sondage. Il mène un bras de Robot, une tête laser sur une Surface, tandis que de minuscules Jets de poudres métalliques directement dans le Foyer du Faisceau est soufflé. Là, se fond le Métal et une nouvelle Structure se pose.
Sondage – La tête laser apporte une Couche de Métal sur la Surface de l’
“Il est possible de faire beaucoup plus de produire des Pièces, les un Mètre”, poursuit Antonio Candel-Ruiz, les Développeurs lors de la
Laserhersteller Atout
d’autres Avantages du Auftragsschweißens. “Nous pouvons également utiliser les Structures existantes des Parties de pose et d’Imprimer des Pièces est également plus rapide. Selon le Matériau de l’Appareil jusqu’à 100 centimètres cubes de Métal par Heure de rassemblement.”
Faire du neuf avec de l’ancien
Aujourd’hui, cette Procédure est souvent pour la Réparation des pièces d’usure de haute qualité. L’Ingénieur Stefanie Linnenbrink prend une Aube de turbine et attelez-vous à une Machine-outil. “Maintenant, je regarde moi d’abord”, explique à l’Atelier du
L’Institut Fraunhofer pour la technologie Laser (ILT)
Aix-la-chapelle. “Pour cela, je prends un Scanner, l’optique, la Géométrie de la Pelle peut comprendre. Me montre chaque zone endommagée. À partir des Données recueillies, je construis un Modèle de surface”.
Maintenant, définit Linnenbrink sur l’Ordinateur types de feuilles virtuellement sur les zones Endommagées de l’Aube. Le Modèle terminé, intercepte de la tête laser. Couche par Couche, il contribue par une longue durée de fonctionnement perdu Matériau à nouveau sur la Pelle sur – jusqu’à ce que la Pelle à sa Forme d’origine à nouveau. Ces traitements spéciaux obtenir, mais seuls les plus de haute qualité, des pièces d’Avions, dit-elle: “Pour un droit favorable de la Pièce ne vaut pas la peine. Ça coûte déjà en Partie dans la Fabrication de 15 000 Euros, déjà à l’époque.”
Réparation: aux extrémités des Aubes de turbine a été usé Matériel par Sondage remplacé
Le Résultat est pratiquement aussi bien que d’une nouvelle Aube. “Par le Soudage, vous avez, en principe, un autre Tissu, mais à un traitement Thermique, on peut faire les deux d’un Tissu rapprocher”, dit Marco Göbel, de l’Université Technique de
RWTH Aix-la-chapelle
. “On peut donc, jusqu’à 95 pour Cent de l’original Propriétés des matériaux à récupérer.”
Production en série est déjà une Réalité
Et c’est très stable: Lasergedrucktes Métal est aussi fermement comme si c’était forgée, même après une Réparation. Et tous les Alliages métalliques permettent ainsi de traiter environ Titane, de Nickel, de Cobalt, de Cuivre et d’Alliages d’aluminium. Même des Pièces de Céramique, les Ingénieurs peuvent utiliser pour imprimer.
Dans la production en série de pièces d’Avions entendu parler de l’Impression 3d le Futur, les Lasers, les Développeurs en sont convaincus. “General Electrics (GE), un Injecteur générative fabrication, avec un nombre de Pièces nécessaires dans les prochaines Années de 100 ‘000 Pièces”, indique l’Ingénieur Wilhelm Meiners, du Fraunhofer ILT un Exemple. “C’est déjà une sérieuse Série dans le Triebwerksbau.” Et ainsi, GE n’est pas seul. Et d’autres célébrités, les fabricants de turbines comme MTU ou Rolls Royce, ainsi que sur les Composants de l’Imprimante.